今回は、GB250の電装ボックス関係をDIYで製作していきます。
電装周りは、ボックスだけではなく、エアクリーナーボックスやバッテリーといった大物がいるため、そのあたりをどうにかする必要があります。
今回はそのあたりも含め、まとめてDIYカスタムしていきたいと思います。
途中まで記事にするつもりが起きなくて写真がありませんが、言葉だけで表現している個所がありますがご了承ください。
目次
純正エアクリーナーボックス撤去
まずはエアクリーナーと言う大物から行きましょう。
純正のエアクリーナーボックスを撤去して、キノコ型のパワーフィルターに交換していきます。
純正のエアクリーナーボックスはかなり大きいので、これがなくなることですごいすっきりします。
GB250のエアクリーナーボックスがキャブと接続されている個所はあまり無い口径となり、該当するパワーフィルターは以下のK&N製の物くらいしか見当たりません。
お値段は結構します。本当は汎用品を使用して、もう少し安く済ませたいところですが、他の方は小さい口径を無理やりはめたりしているようですが、今回は専用品を使用しました。
合わせて購入しなければいけないのが、ブリーザーフィルターです。
こちらは内径Φ13mmのホースが刺さるものをチョイスします。こちらも専用品が出ているのでそれを購入しました。
取り外すのはなかなか苦労しました。エアクリーナーボックスにはレギュレータも付いているので、取り付けを考える必要があります。
電装ボックスの製作
純正エアクリーナーボックスを取り外したら、バッテリーやその他、電装部品を入れる電装ボックスをDIYで製作します。
材質は、ステンレス板です。板厚は１．２ｍｍです。
このくらいの厚みが溶接のしやすさや、強度的にちょうどよいのです。
まずは平板同士を溶接で仮付け溶接します。
溶接はもちろんTIG溶接です。
TIG溶接に関してはこちらで紹介しています。個人では難しいと思うかもしれませんが、意外と簡単に持つことができます。
溶接したら、フレームに合わせて曲げていきます。
曲げる方法は万力などに挟んでおこなうと簡単に曲げることができます。
電装ボックス取り付けプレート製作
電装ボックスの大まかなイメージと形状ができたら、電装ボックスをフレームに載せるためのプレートを取り付けます。
安く仕上げるためにホームセンターでも売られていてるフラットバーを溶接でフレームに取り付けます。
続いて前側の固定するプレートを取り付けます。
前側は純正のエアクリーナーボックスにとりついていたレギュレータが取り付けれるように少し大きなプレートにしておきます。
フレームがハの字になっているのでそれに合わせてチップソー切断機で材料をカットします。
チップソー切断機はかなりおすすめな工具の一つです。
万力で固定しながらTIG溶接で固定していきます。
レギュレータはこのようなイメージで取り付けます。
タンク下に固定するので、干渉が心配ですが、ぎりぎりのところを狙って固定します。
固定は追加したプレートへＭ６のタップを切ってボルト固定です。
固定には日産ネジの物を使用します。
このねじはフランジが付いていて締め付けやすいので愛用しています。
何といっても見た目がかっこいいのが良いです。
日産ネジという会社が製作している会社で、フランジソケットと言うボルトになります。
車メーカーの日産とは全く関係ないようです。
電装ボックスの仮固定
ここまでの段階で電装ボックスは仮ですが、一度あてがってみます。結構手間ですが、付けては外してを繰り返して何度も確認します。
この確認作業がクオリティを上げると信じてやっていきます。
特に横から見た時の平行を気にしました。
何度も何度も折り曲げの角度を調整してぴったりとフィットするようにしていきます。
仮固定が終わったら電装ボックスの固定用のタップをあけていきます。
こちらはレギュレータと同じように先ほど取り付けたプレートにタップを立てていきます。
タップサイズをすべてＭ６に統一することでメンテナンスする際に使用する工具が少なくて済むのがポイントです。
電装ボックスの仕上げ
ようやく電装ボックスの位置決めが終わったので、これで電装ボックスを仕上げていきます。
次に両サイドに蓋をしていきます。
固定位置を調整する前に両サイドの蓋をしてしまうと、角度の調整ができなくなってしまうので、調整が終わった後に蓋をしました。
蓋も同じ板厚のステンレス材を切り出していきます。
当てがってマジックでケガキ、ディスクグラインダーでカットしていきます。
最初は大まかなカットをしていきます。細かいのは後からカットします。
カットにおすすめなグラインダーの刃は以下の物です。
他の物よりも薄く、思った通りのところをカットできるので愛用しています。
削るのは以下の物を使用して削っています。
安いものでもよいのですが、結局、良いものは長持ちするので私は「イチグチ」を使っていますね。
番手は＃６０か＃８０を使用する事が多いですね。
切り出しが終わったら溶接です。
しっかりと合わせて隙間が無いようにカットしているので、TIG溶接もかなり簡単にできます。
溶接棒も入れずに共付けでいけます。溶接機の事を詳しく知りたい方は以下をどうぞ。
まずは数か所仮付けをしてから本溶接にはいります。
本溶接で注意したいのは、薄板というところです。板厚が１．２ｍｍしか無いため、連続で溶接すると必ずひずみます。ひずむとここまでの苦労が水の泡です。
ポイントとしては、断続的に溶接をＯＮ、ＯＦＦを繰り返して溶接してあげます。
そうすることで、熱の入り方を弱めてあげます。
価格が高いTIG溶接機はパルス機能がついており、そういった事を自動でしてくれるのですが、私のは安い中国産のため、アイディアで乗り切ります。
上記の対策で十分に薄板も歪まずに溶接が可能です。
裏側にもしっかりと熱が入っているので溶け込んでいるのが分かります。
溶接が終わったら、ビードを削ります。
注意したいのは、削りすぎると溶接した意味がなくなってしまうことです。
表面を薄く削り、番手を少しずつ上げていく事できれいに仕上げる事ができます。
外観はできたので、次にフレームに這わせている配線の通り道を作ってあげます。
ここが一番悩みました。
電装ボックスの配線ルート上にレギュレータがいるのでかなり邪魔でした。かといってレギュレータは隠したかったので、位置をずらさずに配線ルートを確保する必要がありました。
考えついたのは、パワーフィルターを立て向きではなく、横向きにすることでレギュレータとのクリアランスを設けて配線ルートを確保しました。
見た目もそんなに気にならず、むしろすっきりしてよい感じです。
配線ルートの穴あけは、タケノコドリルとグラインダーを使用します。
通る配線の太さを考えてΦ２８まで広げました。
それをグラインダーで切り欠きのようにカットしていきます。
あとは磨いてきれいにしていく事でひとまずは電装ボックスの完成です！
電装品組み込み
電装ボックスが出来上がったところで、電装品関係を配置していきます。
なるべく小さい電装ボックスにしたかったので、ぎりぎりな寸法で製作しているので入るかが正直不安です。
電装品で一番大きいのは、バッテリーになります。
今回、バッテリーは小型化したかったので、リチウムインバッテリーを使用しています。
上記はＧＢ２５０用のリチウムインバッテリーです。
純正のバッテリーケースでも使用できるように、クッション材が同梱されています。
お値段は少々高めですが、バッテリーの持ちと、かなり軽く小さくなるのでおすすめします。
バッテリーの収まりはこんな感じです。少々きついですが、なんとか収まる感じになります。本当はクッション材を敷いたりしたかったのですが、そこまでの余裕はありませんでした。
最終仕上げ
ここまで入ることが確認できたので、最後の仕上げで電装ボックスを磨いていきます。
鏡面仕上げでもよいのですが、どうせすぐに汚れてしまうので、今回はバイブレーション研磨仕上げにします。
使用する工具はオーダビルサンダーで幾何学的な模様を作ります。
別名ランダムサンダーとも言います。
ペーパーの番手は＃６０を使用します。見た目の模様を細かくしたければ番手をもう少し上げても良いかもしれません。
早速磨いていきます。時間にすると５分程度で全部の面が完成しました。
サンダー形状的に、内側は入らないので、外観だけ磨きます。
最後に車体に取り付けて完成です。
それでは！！